Lean de fabricație: istorie, pas cu pas, beneficii, caz Toyota

Lean manufacturing, producția subțire sau producția slabă este o metodă de producție care încearcă să minimizeze deșeurile, să genereze calități și să îmbunătățească productivitatea. Acest sistem se bazează pe câțiva piloni, inclusiv fabricarea just-in-time sau la cerere. Această tehnică permite menținerea unui flux omogen de producție și reducerea stocului .

Alte tehnici legate de fabricația slabă sunt standardizarea muncii și metoda 5S. În esență, producția slabă identifică valoarea adăugată a produsului și elimină activitățile inutile de producție. Aceasta necesită un nivel ridicat de flexibilitate și implică furnizorii în procese.

Acest sistem presupune, de asemenea, adoptarea unei mentalități de îmbunătățire continuă a calității. Lean manufacturing a apărut la mijlocul secolului al XX-lea în Japonia, iar compania Toyota a fost una dintre primele care a implementat tehnicile sale. Printre avantajele producției slabe se numără îmbunătățirea calității și reducerea timpului de execuție sau a timpului de proces.

Obiectivul principal al acestui tip de fabricație este eliminarea tot ceea ce nu adaugă valoare produsului determinat, pentru a obține o creștere considerabilă a calității acestuia și a simplifica procesul de producție, menținând un standard de înaltă calitate.

Ce este procesul de fabricație?

Lean manufacturing este o metodă de producție care urmărește eliminarea minimizării deșeurilor, creșterea calității și îmbunătățirea productivității.

Deșeurile sau deșeurile (numite și "muda") sunt resursele inutile care sunt utilizate în sistemul de producție. Sistemul slabit recunoaște șapte tipuri de deșeuri: supraproducție, timp de așteptare, transport, procesare excesivă, stoc, mișcări sau defecte.

Activitățile și activitățile necesare care creează valoare adăugată trebuie menținute, în timp ce restul activităților pot fi eliminate din sistem pentru a le face mai eficiente. Simplificarea structurii productive permite creșterea productivității.

Prin intermediul producției slabe, scăderea erorilor și a nevoii de reprocesare permite creșterea robusteții proceselor de fabricație. De asemenea, produsul este simplificat, iar funcțiile care nu generează valoare adăugată sunt eliminate.

Prin intermediul producției slabe se urmărește, de asemenea, reducerea la minimum a timpului sau a timpului de procesare. În plus, loturile mici sunt produse și numai la cerere, ceea ce reduce stocul și costurile asociate.

Acest sistem necesită un grad ridicat de flexibilitate pentru a adapta producția la necesități. Pentru a implementa un sistem de fabricație bazat pe fabricarea slabă și respectarea timpului de execuție, este esențial să implicăm furnizorii.

istorie

La începutul secolului al XX-lea a avut loc dezvoltarea producției în masă, o tehnică de producție în loturi mari pentru a realiza reducerea costurilor.

În acest moment FW Taylor și H. Ford au început să aplice tehnici de producție inovatoare. Printre alte noutăți, Ford a introdus lanțul de producție. La rândul său, Taylor a împins standardizarea în industria prelucrătoare.

Filozofia muncii citită ca atare a apărut în Japonia. După cel de-al doilea război mondial, într-un mediu caracterizat de o cerere scăzută, producția în masă nu era un sistem eficient.

În acest context, în anii 1940, compania Toyota a dezvoltat un sistem de producție la cerere, prin reducerea mărimii loturilor.

Stâlpi de susținere ai producției slabe

Lean manufacturing se bazează pe câțiva piloni:

Jidoka

Jidoka se referă la "automatizarea cu o atingere umană". Automatizarea este adaptată pentru a interacționa cu lucrătorii.

Se caută că mașina poate detecta posibile erori și se oprește automat pentru a le putea rezolva.

Doar la timp (JIT)

Pentru a reduce stocul, sistemul just on time se bazează pe producerea la cerere: numai atunci când clientul cere acest lucru.

Prin sistemul JIT este posibil să se obțină cele cinci zerouri: defecte zero, eșecuri zero, stoc zero, întârzieri zero și control zero.

Este cunoscut ca kanban semnalului vizual care dă ordinea de a începe fabricarea unui produs, după primirea comenzii de la client.

Heijunka

Este o tehnică de ajustare a producției zilnice pentru a obține un anumit nivel al producției totale. Aceasta permite să se confrunte cu variabilitatea cererii în timp, optimizând în același timp resursele utilizate.

Standardizarea muncii

Aceasta constă în proiectarea și punerea în aplicare a procedurilor care permit lucrătorului să-și îndeplinească sarcinile în urma unei secvențe constante.

5S

Este o tehnică de îmbunătățire a organizării, a ordinii și a curățeniei în cadrul companiei. Se compune din cinci etape:

- Seiri

Îndepărtați elementele inutile din zona de lucru.

- Seiton

Sortați zona de lucru.

- Seiso

Curățați și inspectați elementele pentru detectarea și corectarea defecțiunilor.

- Seiketsu

Standardizați lucrarea.

- Shitsuke

Au disciplina pentru a menține schimbarea.

Îmbunătățirea continuă sau kaizen

Compania trebuie să introducă mici îmbunătățiri constante, care să permită creșterea calității și reducerea progresivă a costurilor.

Cazul Toyota

Pentru a rezolva problemele fabricilor sale, corporația Toyota a decis să analizeze fiecare dintre procesele sale.

Toyota a dezvoltat un sistem de producție cunoscut sub numele de Toyota Production System (TPS). Acest sistem sa bazat pe producția la cerere sau la timp .

Confruntată cu filosofia tradițională sau împingerea, care se bazează pe acumularea de stocuri pe măsură ce producția este generată, sistemul de tragere se bazează pe producerea numai a cantității necesare și la timpul necesar.

Prin sistemul de tragere este posibil să se flexibilizeze adaptarea producției la cerere. În urma unui sistem de tragere și fără întreruperi, stocul este redus la minimum. În acest fel, a fost posibil să se stabilească un flux de producție omogen.

Beneficiile pe care compania Toyota le-a obținut prin implementarea acestui model au condus la utilizarea sa în fabrici din întreaga lume.