APQP (Planificare avansată a calității produselor): faze, exemplu

APQP (planificarea avansată a calității produselor), fiind în spaniolă " Planificarea avansată a calității produselor ", reprezintă un cadru de proceduri și tehnici care sunt utilizate pentru a dezvolta produse din industrie, în special în domeniul automobilelor.

Produsele complexe și lanțurile de aprovizionare prezintă multe posibilități de eșec, mai ales atunci când sunt lansate produse noi. APQP este un proces structurat de proiectare a produselor și proceselor, menit să garanteze satisfacția clienților cu noi produse sau procese.

Această abordare utilizează instrumente și metode pentru a diminua riscurile asociate schimbărilor unui nou produs sau proces.

Scopul său este de a produce un plan standardizat de cerințe privind calitatea produselor, care permite furnizorilor să conceapă un produs sau un serviciu care să satisfacă clientul, facilitând comunicarea și colaborarea între diferite activități.

În procesul APQP, se utilizează o echipă multifuncțională, care implică marketing, design de produs, cumpărare, producție și distribuție. Acest proces este folosit de General Motors, Ford, Chrysler și furnizorii acestora pentru sistemul lor de dezvoltare a produselor.

faze

APQP servește ca un ghid în procesul de dezvoltare și, de asemenea, ca modalitate standard de a împărtăși rezultatele între furnizori și companiile auto. Se compune din cinci faze:

Etapa 1: Planificarea și definirea programului

Atunci când cererea clienților necesită introducerea unui produs nou sau revizuirea unui produs existent, planificarea devine o problemă centrală, chiar înainte de discuțiile despre proiectarea sau reproiectarea produsului.

În această fază, planificarea încearcă să înțeleagă nevoile clientului și, de asemenea, așteptările produsului.

Activitățile de planificare includ colectarea datelor necesare pentru a defini ceea ce clientul dorește și apoi pentru a utiliza aceste informații pentru a discuta despre caracteristicile produsului.

Apoi puteți defini programul de calitate necesar pentru a crea produsul așa cum este specificat.

Rezultatul acestei lucrări include designul produsului, fiabilitatea și obiectivele de calitate.

Etapa 2: Proiectarea și dezvoltarea produselor

Scopul acestei faze este de a finaliza proiectarea produsului. Aceasta este, de asemenea, în joc o evaluare a viabilității produsului. Rezultatele din activitatea din această fază includ:

- Revizuirea și verificarea proiectului.

- specificațiile definite ale cerințelor privind materialele și echipamentele.

- Analiza efectului și a modului de defect al proiectului finalizat pentru a evalua probabilitățile de defectare.

- Planuri de control stabilite pentru crearea prototipului produsului.

Etapa 3: Proiectarea și dezvoltarea procesului de fabricare a produsului

Această fază se concentrează pe planificarea procesului de fabricație care va produce produsul nou sau îmbunătățit.

Obiectivul este de a proiecta și dezvolta procesul de producție ținând cont de specificațiile și calitatea produsului și de costurile de producție.

Procesul trebuie să fie capabil să producă cantitățile necesare pentru a satisface cererea așteptată a consumatorilor, menținând în același timp eficiența. Rezultatele din această fază includ:

- O configurație completă a fluxului de proces.

- O analiză a modului de efecte și defecțiuni ale întregului proces pentru identificarea și gestionarea riscurilor.

- specificațiile calității procesului de operare.

- Cerințele de ambalare și finisare ale produsului.

Etapa 4: Validarea proceselor și a produselor

Aceasta este faza de testare pentru validarea procesului de fabricație și a produsului final. Pașii din această fază includ:

- Confirmarea capacității și fiabilității procesului de producție. De asemenea, criteriul de acceptare a calității produsului.

- Realizarea producțiilor de testare.

- Dovada produsului pentru a confirma eficiența abordării de producție implementate.

- efectuați ajustările necesare înainte de a trece la următoarea fază.

Etapa 5: lansarea, evaluările și îmbunătățirea continuă

În această fază, se produce lansarea pe scară largă a producției, cu accent pe evaluarea și îmbunătățirea proceselor.

Printre pilonii acestei faze se numără reducerea variațiilor de proces, identificarea problemelor, precum și inițierea unor acțiuni corective care să susțină îmbunătățirea continuă.

Există, de asemenea, colectarea și evaluarea feedback-ului și a datelor referitoare la eficiența procesului și planificarea calității. Rezultatele includ:

- Un proces de producție mai bun, prin reducerea variațiilor procesului.

- Îmbunătățirea calității livrării produsului și a serviciului către client.

- Îmbunătățirea satisfacției clienților.

exemplu

Unde să includă APQP

- Elaborarea cerințelor de la vocea clientului, utilizând implementarea funcției de calitate.

- Elaborarea unui plan de calitate a produselor integrate în programul proiectului.

- Activități de proiectare a produsului care comunică caracteristici speciale sau cheie activității de proiectare a procesului, înainte de a elibera proiectul. Acestea includ forme și piese noi, toleranțe mai stricte și materiale noi.

- Elaborarea planurilor de testare.

- Utilizarea examinării formale a proiectului pentru a urmări progresul.

- Planificarea, achiziționarea și instalarea echipamentelor și instrumentelor corespunzătoare procesului, în conformitate cu toleranțele de proiectare date de sursa de proiectare a produsului.

- Comunicarea sugestiilor de către personalul de asamblare și de fabricare cu privire la modalitățile de asamblare mai bună a unui produs.

- Stabilirea unor controale de calitate adecvate pentru caracteristicile speciale sau cheile unui produs sau parametrii unui proces, care încă riscă să provoace eșecuri potențiale.

- Realizarea studiilor de stabilitate și a capacității de caracteristici speciale pentru a înțelege variația prezentă și, prin urmare, să prezică performanța viitoare cu controlul statistic al proceselor și capacitatea procesului.

Industrii care o folosesc

Ford Motor Company a publicat primul manual de planificare a calității pentru furnizorii săi la începutul anilor 1980. Acest lucru ia ajutat pe furnizorii Ford să dezvolte controale adecvate de prevenire și detectare a noilor produse, sprijinind astfel efortul de calitate corporativă.

La sfârșitul anilor '80, principalii producători din industria automobilelor au folosit programele APQP. General Motors, Ford și Chrysler l-au pus în aplicare și au văzut nevoia de a se alătura împreună pentru a crea pentru furnizorii lor un nucleu comun al principiilor de planificare a calității produselor.

Liniile directoare au fost stabilite la începutul anilor 1990 pentru a se asigura că protocoalele APQP au fost respectate într-un format standardizat.

Reprezentanții celor trei producători de automobile și ai Societății Americane pentru Controlul Calității au creat un grup de cerințe de calitate pentru a avea o înțelegere comună pe teme de interes reciproc în cadrul industriei auto.

Această metodologie este acum utilizată și de companiile progresive pentru a asigura calitatea și performanța prin planificare.